導(dǎo)致壓鑄模具加工疲勞失效的罪魁禍?zhǔn)自瓉?lái)與這六大原因有關(guān)!
1、溫度
壓鑄模具加工溫度為600℃左右,鋁合金液壓入型腔的速度45~108m/s,壓力約為2000~12000N/cm2,保壓時(shí)間5~20s,每次壓射隔時(shí)間為20~75s。
鋅合金壓鑄件脫模后,由于向模具工作表面噴撒冷卻劑,使模具工作表面急劇冷卻而收縮,當(dāng)模具工作表面收縮受到約束時(shí),便產(chǎn)生切向拉應(yīng)力。這樣在其表面產(chǎn)生的循環(huán)熱應(yīng)力,是引起鋅合金壓鑄模冷熱疲勞的根本原因。
2、粘模
壓鑄模具加工一段時(shí)間后,液態(tài)鋅合金易產(chǎn)生粘模,造成鑄件冷卻緩慢,晶粒粗大,鑄件頂出變形,壓鑄模局部卡死甚至損壞,延長(zhǎng)開(kāi)型時(shí)間,降低生產(chǎn)率等。
3、設(shè)計(jì)原因
模壁不能過(guò)薄,若壁厚不足,則在巨大壓力下可致模腔變形,在容易引起應(yīng)力集中的部位很快會(huì)出現(xiàn)裂紋;模具內(nèi)冷通道的位置或間距設(shè)計(jì)不合理,模具各部分之間的溫差將會(huì)增大,會(huì)使各部位膨脹程度不同,因而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力,從而導(dǎo)致模具變形,當(dāng)模具閉合時(shí),就有可能造成局部接觸或點(diǎn)接觸,各部位所受壓力極不均勻,使模具產(chǎn)生嚴(yán)重的局部過(guò)載,而導(dǎo)致模具早期開(kāi)裂。
4、原料選擇
應(yīng)根據(jù)模具的工作條件和模具鋼的性能特點(diǎn),合理選用模具材料。
5、模具制造技術(shù)
模具在制造加工過(guò)程中的每一個(gè)工序,如機(jī)械加工、熱處理、裝配等工序是否合理均可影響到模具使用壽命。
6、壓鑄工藝
壓鑄工藝的合理選用,能確保壓鑄件的質(zhì)量的提高壓鑄模的使用壽命。過(guò)高的壓射比會(huì)使壓鑄模受到金屬液的沖刷和增加粘模的可能性,降低壓鑄模的使用壽命;金屬澆注溫度過(guò)高,收縮大,鑄件易產(chǎn)生裂紋、晶粒粗大,還能造成粘模,降低壓鑄模的使用壽命;壓鑄模工作溫度過(guò)高,會(huì)使液態(tài)金屬產(chǎn)生粘模,鑄件頂出變形,壓鑄模具加工時(shí)局部卡死甚至損壞。
以上文章源于華銀壓鑄(m.nfyyhed.cn)一家專注的鋅合金壓鑄件生產(chǎn)的廠家,鋅合金壓鑄、鋅合金外殼的企業(yè)原創(chuàng),轉(zhuǎn)載請(qǐng)注明出處。歡迎來(lái)電咨詢:138 2377 9896,華銀壓鑄用心鑄造好品質(zhì)。
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